Come funzionano la testata e il rullo pressore di una macchina che produce pellet di pollo?

Nov 25, 2025

Lasciate un messaggio

La testata e i rulli di pressione in un mulino a pellet per mangimi sono i componenti che entrano direttamente in contatto con le materie prime e completano lo stampaggio per estrusione. La compatibilità strutturale, la durezza del materiale e i processi di trattamento superficiale determinano collettivamente la qualità del pellet, l’efficienza di produzione delle apparecchiature e la frequenza di sostituzione delle parti soggette ad usura.

Il cuore del design strutturale della testa sta nei fori e nei canali. Il diametro dei fori della filiera è determinato in base al tipo di alimentazione; ad esempio, 2-2,5 mm vengono utilizzati per l'alimentazione dei suinetti e 4-5 mm per l'alimentazione dei bovini da carne. La distribuzione dei fori della matrice deve essere uniforme per garantire una forza equilibrata durante l'estrusione del rullo pressore ed evitare un'usura locale eccessivamente rapida. Le strutture dei canali sono divise in fori diritti-e tipi a gradini. Le strutture a foro dritto-sono semplici e facili da lavorare, adatte per la lavorazione di concentrati; i canali a gradini hanno un diametro di ingresso maggiore che si restringe gradualmente verso l'interno, riducendo la resistenza all'ingresso delle materie prime, diminuendo il rischio di intasamento e sono più adatti per materie prime a fibra grossa. Anche lo spessore della testa della filiera deve essere adeguatamente abbinato, in genere 8-12 volte il diametro del foro della filiera. Uno spessore eccessivo può far sì che la materia prima rimanga troppo a lungo nei canali, con conseguente eccessiva gelatinizzazione; Uno spessore insufficiente comporta una pressione di estrusione insufficiente e pellet sciolti.

Il design strutturale dei rulli di pressione in una macchina per la produzione di pellet per pollame si concentra sulla morfologia della superficie e sul metodo di collegamento dell'albero. La superficie del rullo presenta spesso un motivo testurizzato, a strisce o a diamante per migliorare l'attrito con la materia prima, prevenire lo slittamento durante l'estrusione e migliorare l'efficienza di alimentazione. La profondità e la densità della struttura devono essere regolate in base alla materia prima. Una struttura poco profonda (profondità 0,5-1 mm) viene utilizzata durante la lavorazione di materiali bagnati per prevenire l'adesione del materiale; una struttura profonda (profondità 1-1,5 mm) viene utilizzata durante la lavorazione di materiali secchi per migliorare la capacità di presa. Il rullo pressore è collegato al corpo principale della macchina tramite un albero del rullo. I cuscinetti sono installati su entrambe le estremità dell'albero per garantire la rotazione flessibile del rullo. Alcune macchine sono inoltre dotate di un albero del rullo regolabile, che consente di regolare lo spazio tra il rullo e la filiera in base all'usura della filiera, garantendo un effetto di estrusione ottimale.

La selezione del materiale è fondamentale per la durata della testa portapettini e del rullo pressore. Gli stampi ordinari sono realizzati principalmente in acciaio 45# che, dopo la tempra, può raggiungere una durezza di HRC45-50, adatta per la produzione su piccola-scala. La produzione su scala da media- a-grande richiede stampi in acciaio legato, come Cr12MoV, con una durezza aumentata a HRC55-60 e una durata utile 3-5 volte più lunga rispetto agli stampi ordinari. Il rullo pressore è solitamente abbinato allo stampo, realizzato in ghisa ad alto contenuto di cromo o acciaio legato, con una durezza superficiale leggermente inferiore a quella dello stampo per evitare collisioni rigide che accelererebbero l'usura.

Durante il funzionamento, la matrice e il rullo pressore formano una "camera di estrusione". Dopo che la materia prima entra nella camera, viene compressa con forza sotto la rotazione relativa dei due. L'amido presente nella materia prima si gelatinizza, producendo viscosità e, sotto pressione, passa attraverso i fori della trafila per formare particelle colonnari, che vengono infine tagliate in particelle della lunghezza impostata dal taglierino. Correggere il divario tra i due è fondamentale. Lo spazio normale deve essere controllato tra 0,1 e 0,3 mm. Uno spazio troppo ampio determina una pressione di estrusione insufficiente e particelle sciolte; uno spazio troppo piccolo accelererà l'usura e ridurrà la durata.